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全自动潮模砂铸造生产线
潮模砂生产线包含全自动的气流预紧实静压造型、全自动在线浇注、高效混砂以及型砂自动在线智能控制检测等。整个生产线采用了先进的数字控制技术及装备配备, 造型线、浇注机、砂处理系统 之间有信号及数据传输,设备本质安全性高,实现了铸件成形全自动化生产。自动线生产的铸件产品质量稳定、产品一致性、尺寸精度高;实现生产高效、环保,适合中等及较大批量的工业铸件生产。
数控技术在潮模砂铸造生产线的应用,进一步提升了企业装备水平、提高了设备的本质安全性以及大幅提升生产效率。在造型、浇注、开箱、混砂等环节实现自动控制,无需人工直接参与操作,大大减少了现场员工配置,同时也减轻了员工的劳动强度。采用数控技术可以保证各种工艺参数方便可调,造型精度高,废型率小,产品质量稳定。与半机械化生产线相比,生产效率可以提升 100% 以上,因单位时间造型数量提高,单位产品所需能耗也大幅降低。具有很好的经济和社会效益。
造型线
1 、采用具有循环时间短、指令功能强大的故障安全性 PLC ,适用于对可靠性要求极高的大型复杂控制系统。 PLC 和现场分控制柜之间采用 I/O 分布式模式,通过 PROFINET 通信网络实现它们之间的数据及信号安全高效实时传输,从而大大减少了现场控制系统的布线,提高了设备可靠性和本质安全性。 PROFINET 兼容工业以太网和现有的现场总线( PROFIBUS )技术,传输速率为 100Mbit/s ,易于实现控制网络的一体化,同时方便监控修改运行程序和参数。现场采用工业用超五类双绞线布线方式,满足工业现场抗电磁干扰要求。
2 、系统的电机驱动采用伺服驱动控制,结合旋转编码器信号反馈构成闭环控制系统,定位精度高,先进的矢量控制方式可以实现电机高动态相应特性。另外可以通过相应软件平台直接设定需要的位置参数,和传统采用接近或限位开关定位方式相比有本质的提升。
3 、造型主机采用全液压系统驱动,关键动作采用液压伺服控制和液压比例控制,实现设备的高稳定性;
(1)砂箱的推送、缓冲等采用数字化比例控制系统,工作过程中全程测距,可以量化设定运行速度、加减速率,通过推送和缓冲缸的同步配合,实现平稳推送和准确定位。
(2)造型主机举升和中间斗穿梭机构采用了两轴液压伺服控制器、高频响伺服电磁阀以及适用大流量工作的插装阀实现,通过检测位移的线性传感器实现加砂、接箱、压实等工作位快速准确定位。液压伺服控制器作为一种智能单元,通过 PROFIBUS 通信实现和 PLC 及上位机的数据传输,便于系统管理和监控,实现了全数字化控制方式。
4 、整个线体的安全门均采用电子门锁控制,开、关门信号写入到 PLC 安全程序内。只有在停线状态下才能开启。且开门之前和关门之后均需通过相应按钮进行确认复位,避免了现场维修人员随意短接取消此项功能,提高了设备的本质安全性。
5 、整个控制系统采用上位工控机进行各种管理,可以实现以下功能:
(1)整条线及各个部位的动态过程示意,
(2)显示各个砂箱的操作数据,能显示模型类型及已造型、已浇注等信息,
(3)信息系统,带设备诊断程序,用于检测和识别设备与技术故障,
(4)信息档案,可保存记录以前出现过的技术故障,
(5)显示各部位当前工作状态和初始位置,
(6)模型数据库,用于存储与模型有关的机器数据,这些机器包括造型机、钻通气孔装置、钻浇口杯装置。
(7)用于倒班和工作日志表的操作数据记录。
(8)自动记录统计

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